Сборщик радиодеталей 3-го разряда выполняет следующие виды работ: 1 Сборка сложных электрических соединителей вручную, с применением приспособлений, на полуавтоматах и сборочных автоматах, пневомопрессах, прессах, гайковертах. 2 Обжатие гнезд соединителей различных диаметров на специальных механизированных установках, полуавтоматах и автоматах. 3 Загрузка полуавтоматов и настройка счетчика на заданную емкость согласно схеме сборки. 4 Гибка, разворот хвостовиков контактов в приспособлениях. 5 Проверка усилия расчленения контактов вручную, на приспособлениях. 6 Развальцовка деталей. 7 Измерение и проверка электрических параметров собираемых радиодеталей с помощью приборов. 8 Проверка внешнего вида и качества маркировки. 9 Настройка и регулирование электроизмерительных приборов в процессе измерений. По профессии сборщик радиодеталей может работать лицо без предъявления требований к квалификации и стажу работы. Сборщик радиодеталей 3-го разряда должен знать: - устройство, принцип действия, систему управления, правила настройки сборочных автоматов и агрегатов; - устройство и условия применения контрольно-измерительных приборов и инструментов и методы работы с ними; - методы измерения электрических параметров; - наименование и маркировку применяемых материалов; - виды брака и меры по его устранению; - технологию сборки электрических соединителей.

... гигиенические правила. Принимает участие в транспортировке продуктов питания со склада на пищеблок совместно с поваром. Обеспечивает санитарно-гигиеническое содержание своего рабочего места. Регулярно проходит медицинские осмотры согласно существующих...

... гигиенические правила. Принимает участие в транспортировке продуктов питания со склада на пищеблок совместно с поваром. Обеспечивает санитарно-гигиеническое содержание своего рабочего места. Регулярно проходит медицинские осмотры согласно существующих...

... вентиляционно-увлажнительных установок и приборов автоматического регулирования; параметры влажности и температуры в производственных цехах; правила установки и зарядки психрометров; правила пользования таблицами для определения показателей влажности...

... бонус по результатам работы; Удобный график; Работу рядом с домом; Обучение и возможность карьерного роста; Горячее питание; Оформление медицинской книжки за счет Компании; Участие в профессиональных и корпоративных конкурсах; Команда победителей ждет...

Оператор станков с программным управлением обязан выполнять следующие виды работ: 2.2.1 Ведение процесса обработки с пульта управления средней сложности и сложных деталей по 8 - 11 квалитетам с большим числом переходов на станках с программным управлением и применением трех и более режущих инструментов. 2.2.2 Контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировка. 2.2.3 Замена блоков с инструментом. 2.2.4 Контроль обработки поверхности деталей контрольно-измерительными приборами и инструментами. 2.2.5 Устранение мелких неполадок в работе инструмента и приспособлений. 2.2.6 Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов в процессе работы. Оператор станков с программным управлением должен знать: - устройство отдельных узлов обслуживаемых станков с программным управлением и особенности их работы; - работу станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления; - назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; - конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением; - системы программного управления станками; - технологический процесс обработки деталей; - систему допусков и посадок; - квалитеты и параметры шероховатости; - организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; - правила чтения чертежей обрабатываемых деталей и программы по распечатке; - начало работы с различного основного кадра; - причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их предупреждения.

Контролер деталей и приборов обязан: 1 Осуществлять оценку внешнего вида продукции на соответствие требованиям нормативной и технической документации. 2 Контролировать соответствия качества деталей средней сложности и заготовок требованиям нормативной и технической документации. 3 Выполнять контрольно-измерительные операции с продукцией с применением средств измерения и средств контроля. 4 Осуществлять оценку соответствия результатов контроля требованиям нормативной и технической документации. 5 Фиксировать качественную и забракованную продукцию. 6 Заполнять документацию по результатам контроля качества продукции. 7 Заполнять результаты контроля качества продукции с помощью программы автоматизированного учета. 8 Осуществлять оценку внешнего вида продукции на соответствие образцам внешнего вида. 9 Выявлять причины брака и дефектов на основе знания технологии производства изделий, деталей. 10 Осуществлять пооперационный контроль в соответствии с требованиями действующей нормативной и технической документации. Контролер деталей и приборов должен знать: - правила оценки внешнего вида продукции на соответствие требованиям нормативной и технической документации; - правила контроля соответствия качества несложных деталей и заготовок требованиям нормативной и технической документации; - требования нормативно-технической и внутренней документации СМК к качеству выпускаемой продукции; - основные технологические процессы производства продукции в Обществе; - устройство, назначение и правила использования СИ и СК для контроля качества продукции; - основные виды брака продукции, их классификацию; - методы приёмки годной и забракования несоответствующей продукции; - правила заполнения сопроводительной и учетной документации; - систему допусков и посадок; - номенклатуру продукции Общества; - общие сведения о материалах, используемых в производстве; - основы метрологии; - методы предупреждения возникновения брака; - правила внутреннего трудового распорядка;

... развития инструментального производства в Обществе; - производственные мощности инструментального цеха № 505 (далее - цех № 505) и его производственной базы; - специализацию участков цеха № 505 и производственные связи между ними; - номенклатуру...

Оператор станков с программным управлением 3-го разряда обязан выполнять следующие виды работ: 2.2.1 Ведение процесса обработки с пульта управления средней сложности и сложных деталей по 8 - 11 квалитетам с большим числом переходов на станках с программным управлением и применением трех и более режущих инструментов. 2.2.2 Контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировка. 2.2.3 Замена блоков с инструментом. 2.2.4 Контроль обработки поверхности деталей контрольно-измерительными приборами и инструментами. 2.2.5 Устранение мелких неполадок в работе инструмента и приспособлений. 2.2.6 Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов в процессе работы. Оператор станков с программным управлением 3-го разряда должен знать: - устройство отдельных узлов обслуживаемых станков с программным управлением и особенности их работы; - работу станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления; - назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; - конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением; - системы программного управления станками; - технологический процесс обработки деталей; - систему допусков и посадок; - квалитеты и параметры шероховатости; - организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; - правила чтения чертежей обрабатываемых деталей и программы по распечатке; - начало работы с различного основного кадра; - причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их предупреждения.

Шлифование и доводка абразивными кругами сухим способом деталей и инструмента. Шлифование и доводка абразивными кругами сухим способом наружных и внутренних фасонных поверхностей Должен знать: - конструктивные особенности и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов и универсальных и специальных приспособлений; - расчеты, связанные с наладкой станков; - правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков; - правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; - правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

1. Разрабатывать и внедрять технологические процессы с использованием передовых научных разработок на изготовление и ремонт технологической оснастки. 2. Вести учёт поступающих на изготовление чертежей отдельных деталей, узлов и сборочных единиц. Проводить предварительный технический контроль возможностей оборудования для изготовления деталей. 3 Составлять заявки на материалы, комплектующие изделия, инструмент, запчасти для ремонта оборудования в случае их отсутствия на складах Общества. 4 Составлять сопроводительные карты на сборочные единицы деталей в виде таблиц и осуществлять контроль за их изготовлением пооперационно. 5 Обучать рабочих методам и способам контроля технологических операций, готовых деталей, сборочных единиц, изделий. 1.1 На должность инженера-технолога назначается лицо, имеющее высшее (техническое) образование без предъявления требований к стажу работы или среднее профессиональное образование и стаж работы в должности техника-технолога I категории не менее 3 лет либо других должностях, замещаемых специалистами со средним профессиональным образованием, не менее 5 лет.

1. Шлифование и доводка без копира и по копиру сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструментов по 1 - 5 квалитетам и зуборезного инструмента по 4 - 5 степеням точности, имеющих большое число шлифуемых наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации, с труднодоступными для обработки и измерения местами, требующими нескольких перестановок и точной выверки, с применением оптических приборов. 2. Наладка станков с выполнением необходимых расчетов. 3. Руководствоваться требованиями ГОСТ РВ 0015-002-2012, РД В 319.015-2006, ПЩО.005.000ТО, стандартами организации, руководством по качеству. 4. В вопросах охраны труда руководствоваться постановлением №80 Министерства труда и социального развития РФ от 17 декабря 2002 г. Об утверждении методических рекомендаций по разработке государственных нормативных требований охраны труда . Шлифовщик 6-го разряда должен знать: - конструкцию и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов и конструкций; - способы установки крепления и выверки сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки; - правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; - физико-механические свойства обрабатываемых металлов; - причины деформации деталей при их установке и обработке; - способы достижения требуемых квалитетов и параметров шероховатости. - Шлифовщик в своей работе руководствуется уставом Общества, технологическими инструкциями, конструкторской и технологической документацией, правилами и нормами охраны труда, правилами внутреннего трудового распорядка.

Станочник широкого профиля 3-го разряда обязан выполнять следующие виды работ: 2.2.1 Обработка деталей на сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных и шпоночных станках по 8 - 11 квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 8 - 10 квалитетам. 2.2.2 Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор на сверлильных станках. 2.2.3 Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом, многорезцовыми головками. 2.2.4 Фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев шестерен и зубчатых реек. 2.2.5 Установка сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах, прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах, универсальных делительных головках с выверкой по индикатору. 2.2.6 Подналадка сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков. Станочник широкого профиля 3-го разряда должен знать: - устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных, токарных, фрезерных, копировально-шпоночно-фрезерных и шлифовальных станков различных типов; - устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; - геометрию, правила заточки и установки специального режущего инструмента; - элементы и виды резьб; - характеристики шлифовальных кругов и сегментов; - влияние температуры на размеры деталей; - форму и расположение поверхностей; - систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; - основные свойства обрабатываемых материалов;

Гальваник 5-го разряда обязан выполнять следующие виды работ: 2.4.1 Гальваническое покрытие всех видов сложных по конфигурации изделий и деталей с большим числом переходов. 2.4.2 Восстановление поршневых деталей всеми видами покрытия хромом, в том числе пористым и точечным хромом. 2.4.3 Размерное хромирование и никелирование деталей по 5 квалитету. 2.4.4 Хромирование деталей, требующих установки дополнительных анодов; изменение пространственного положения анодов и деталей в процессе хромирования. 2.4.5 Глубокое оксидирование. 2.4.6 Выполнение работ по наращиванию гальванических сплавов. 2.4.7 Наладка, регулировка и участие в ремонте обслуживаемого оборудования. Гальваник 5-го разряда должен знать: - кинематические, электрические схемы в пределах выполняемой работы и конструкцию всех типов гальванических ванн, регулирующих и автоматических приборов и устройств; - назначение, режим и способы выполнения всех видов гальванических покрытий; - монтаж и включение дополнительных анодов; - основы химии, электрохимии и электротехники в пределах выполняемой работы; - правила наладки и регулирования контрольно-измерительных инструментов.

1. Доводка и притирка по 1 - 5 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических, конических и сферических поверхностей сложных деталей и узлов на доводочных, хонинговальных и других станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. 2. Доводка глухих отверстий с замером доведенной поверхности по всей длине. 3. Притирка шестерен со спиральным зубом. 4. Замер полученного действительного размера в различных точках по окружности и в нескольких плоскостях с применением пневморотаметра. 5. Регулирование ходов при одновременной обработке нескольких деталей. Доводчик - притирщик 3-го разряда должен знать: - устройство и правила подналадки притирочных машин, вертикально-доводочных и плоскодоводочных заточных станков, правила проверки станков на точность; - устройство универсальных и специальных приспособлений; - назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; - основные механические свойства обрабатываемых материалов; - правила выбора и условия применения абразивных брусков; - притиры и притирочные средства; - систему допусков и посадок; - квалитеты и параметры шероховатости; - методы вскрытия алмазных зерен в инструменте, фракции алмазных и абразивных порошков.

... оборудования, рабочих мест, их загрузки и производственных площадей. 8 Контролировать обеспечение технологической готовности цеха к выпуску продукции. 9 Планировать, организовывать и контролировать проведение опытных работ, отработку установочных партий...

Разрабатывать управляющие программы (далее-УП) как ручным, так и автоматизированным способом программирования, пользуясь технологической документацией на станки с ПУ, находящиеся в станочном парке Общества. Готовить данные УП для ввода их в станок, записывая их на носитель информации на рабочем месте инженера-технолога или передавать УП по сети на компьютер механического участка. Заниматься отладкой управляющей программы совместно с наладчиком на станке до получения качества обработанной детали, отвечающей нормам и требованиям, заданным технологической документацией. Предоставлять расчетно-технологическую карту и карту наладки вместе с управляющей программой на станок для наладки детали. 2.5 Совместно с инженером-технологом разрабатывать спец. инструмент для станков с ПУ (электроды, фрезы, резцы и т.д.). Создавать библиотеки управляющих программ с целью хранения и систематизации по типу архива технологического оборудования. Участвовать в проведении экспериментальных работ по освоению новых технологических процессов, инструмента и внедрению их в производство. Изучать передовой отечественный и зарубежный опыт в области технологии производства, разрабатывать и принимать участие в реализации мероприятий по повышению эффективности производства, направленных на сокращение расхода материалов, снижение трудоемкости, повышение производительности труда. На должность ведущего инженера-программиста назначается лицо, имеющее высшее (техническое или инженерно-экономическое) образование и стаж работы в должности инженера-программиста II категории не менее 3 лет.

Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме механических и электромеханических устройств станков с программным управлением для обработки простых и средней сложности деталей. Установление технологической последовательности обработки. Подбор режущего, контрольно-измерительного инструмента и приспособлений по технологической карте. Установка и смена приспособлений и инструмента. Проверка и контроль индикаторами правильности установки приспособлений и инструмента в системе координат. Отладка, изготовление пробных деталей и сдача их в ОТК. Должен знать: - способы и правила механической и электромеханической наладки; - устройство обслуживаемых однотипных станков, промышленных манипуляторов; - правила проверки станков на точность, манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования; - наименование, назначение, устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных и режущих инструментов и приборов; - правила заточки, доводки и установки универсального и специального режущего инструмента; - способы корректировки режимов резания по результатам работы станка

Разборка, ремонт и сборка сложных деталей и узлов санитарно-технических систем центрального отопления, водоснабжения, канализации и водостоков. 2.5.2 Испытание санитарно-технических систем. 2.5.3 Ревизия и испытание аппаратуры. 2.5.4 Разметка мест установки контрольно-измерительных приборов. По профессии слесарь-сантехник может работать лицо имеющее специальную подготовку в объеме требований квалификационных характеристик, прошедшее медицинское освидетельствование по установленной форме перед приемом на работу.

... нормы трудовых затрат применительно к конкретным производственно-техническим условиям по различным видам работ, выполняемых в цехе № 505 на основе прогрессивных нормативов по труду с учетом психофизиологических и социально-экономических факторов, а также...

Шлифование и доводка плоскостей, цилиндрических и конусных наружных и внутренних поверхностей сложных деталей и инструмента по 7-8 квалитетам, зуборезного инструмента по 7 степени точности и параметру шероховатости Ra 0.63-0.16 на больших и сложных шлифовальных станках различных типов; установка и выверка деталей в нескольких плоскостях. Шлифование и нарезание абразивными кругами на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках Без предъявления требований к квалификации и стажу работы. Должен знать: - устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов; - конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; -устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; -возможные деформации при обработке деталей; - требования, предъявляемые к чистоте отделки обрабатываемых деталей; - систему допусков и посадок; - квалитеты и параметры шероховатости; - правила и способы балансировки и проверки шлифовальных кругов на прочность.

Резчик на пилах, ножовках и станках 3-го разряда обязан выполнять следующие виды работ: 1 Отрезка и резка на отрезных, токарно-револьверных и горизонтально-фрезерных станках, ножовках и пилах разных типов заготовок деталей из сортового металла различного профиля и сечения толщиной или диаметром свыше 200 мм и из высоколегированных, быстрорежущих, коррозиестойких, жароупорных сталей и сталей аустенитного класса, цветных, тугоплавких металлов и сплавов толщиной или диаметром свыше 100 мм из материала различного профиля, пакетом или поштучно, а также рулонных материалов из пластмасс. 2 Правка и резка металла на правильно-обрезных станках. 3 Наладка станков. 4 Разметка по чертежам сложных деталей из профильного металла.

Без предъявления требований к квалификации и стажу работы. Штамповщик 3-го разряда обязан осуществлять следующие трудовые функции: Холодная штамповка сложных деталей из различного профиля металла на эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессах усилием до 3 МН (300 тс) с применением сложных комбинированных, вырубных, вытяжных, гибочных, зачистных штампов. 2 Холодная штамповка простых и средней сложности деталей на прессах усилием свыше 3 до 10 МН (свыше 300 до 1000 тс). 3 Штамповка изделий из цветных металлов и сплавов. 4 Проверка изготовленных деталей измерительным инструментом. 5 Установка, снятие штампов и смена инструмента. 6 Управление механизмами пресса и самостоятельная его регулировка. Должен знать: - устройство и принцип работы прессов различных типов; - способы штамповки в зависимости от марки и требуемой чистоты поверхностей изделий; - размеры металлических лент; - способы установки, снятия и крепления штампов и используемого инструмента; - устройство контрольно-измерительных инструментов; - допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.

Электроэрозионист 3-го разряда обязан выполнять следующие виды работ: 1 Электроискровая и электроимпульсная обработка фасонных поверхностей, плоскостей, отверстий и пазов по 8 - 11 квалитетам или по параметру шероховатости Ra 5 - 2,5 на электроэрозионных и электроимпульсных станках с применением несложной универсальной и специальной оснастки для установки и выверки обрабатываемых изделий. 2 Установление последовательности и режимов обработки по технологической карте или указанию мастера (наладчика). 3 Вырезание изделий по копиру с необходимой выверкой деталей но 8 - 10 квалитетам. 4 Предварительная обработка фасонных и криволинейных плоскостей деталей сложной конфигурации. 5 Электроэрозионное шлифование сложных деталей по 8 - 11 квалитетам, а также ступенчатых отверстий с простыми формами переходов. Электроэрозионист 3-го разряда должен знать: - устройство однотипных электроискровых и электроимпульсных станков и установок; - устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; - назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; - основы электротехники и теории электроискровой обработки в пределах выполняемой работы; - систему допусков и посадок; - квалитеты и параметры шероховатости.

- правила оценки внешнего вида продукции на соответствие требованиям нормативной и технической документации; - правила контроля соответствия качества несложных деталей и заготовок требованиям нормативной и технической документации; - требования нормативно-технической и внутренней документации СМК к качеству выпускаемой продукции; - основные технологические процессы производства продукции в Обществе; - устройство, назначение и правила использования СИ и СК для контроля качества продукции; - основные виды брака продукции, их классификацию; - методы приёмки годной и забракования несоответствующей продукции; - правила заполнения сопроводительной и учетной документации; - систему допусков и посадок; - номенклатуру продукции Общества; - общие сведения о материалах, используемых в производстве; - основы метрологии; Должен знать: - правила оценки внешнего вида продукции на соответствие требованиям нормативной и технической документации; - правила контроля соответствия качества несложных деталей и заготовок требованиям нормативной и технической документации; - требования нормативно-технической и внутренней документации СМК к качеству выпускаемой продукции; - основные технологические процессы производства продукции в Обществе; - устройство, назначение и правила использования СИ и СК для контроля качества продукции; - основные виды брака продукции, их классификацию; - методы приёмки годной и забракования несоответствующей продукции; - правила заполнения сопроводительной и учетной документации; - систему допусков и посадок; - номенклатуру продукции Общества; - общие сведения о материалах, используемых в производстве; - основы метрологии;

Оператор станков с программным управлением обязан выполнять следующие виды работ: 2.2.1 Ведение процесса обработки с пульта управления средней сложности и сложных деталей по 8 - 11 квалитетам с большим числом переходов на станках с программным управлением и применением трех и более режущих инструментов. 2.2.2 Контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировка. 2.2.3 Замена блоков с инструментом. 2.2.4 Контроль обработки поверхности деталей контрольно-измерительными приборами и инструментами. 2.2.5 Устранение мелких неполадок в работе инструмента и приспособлений. 2.2.6 Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов в процессе работы. Оператор станков с программным управлением должен знать: - устройство отдельных узлов обслуживаемых станков с программным управлением и особенности их работы; - работу станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления; - назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; - конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением; - системы программного управления станками; - технологический процесс обработки деталей; - систему допусков и посадок; - квалитеты и параметры шероховатости; - организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; - правила чтения чертежей обрабатываемых деталей и программы по распечатке; - начало работы с различного основного кадра; - причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их предупреждения.

... контрольного мастера бюро технического контроля (далее БТК) цеха и ведущего инженера-технолога технологического бюро (далее ТБ...

Зачистка и доводка деталей сложных очертаний, криволинейных и прямоугольных конфигураций на наждачных переносных, стационарных и подвесных станках и полировальных бабках абразивными кругами сухим способом. Зачистка и доводка деталей под ультразвуковой контроль, цветную, люминесцентную и магнитопорошковую дефектоскопию. Без предъявления требований к квалификации и стажу работы. Должен знать: - устройство и способы подналадки различных наждачных и полировальных станков; - устройство универсальных и специальных приспособлений; - характеристику шлифовальных кругов - твердость, зернистость, вязкость; - устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; - допуски и посадки.

Прессовщик изделий из пластмасс обязан выполнять следующие виды работ: 2.3.1 Прессование на гидравлических прессах сложных изделий из пластмасс с особыми требованиями к внешнему виду, размерам, физико-механическим показателям или с запрессовкой свыше 10 металлических деталей с применением сложных пресс-форм, разъемных приспособлений. 2.3.2 Прессование высоких тонкостенных изделий из аминопластов, изделий из различных пластических материалов в многогнездных пресс-формах. 2.3.3 Подготовка обслуживаемого оборудования, приспособлений, арматуры и съемных знаков к работе. 2.3.4 Предварительный прогрев заготовок изделий из пластмасс токами высокой частоты. 2.3.5 Определение режимов прессования. 2.3.6 Свинчивание резьбооформляющих знаков вручную или при помощи механических приспособлений. Прессовщик изделий из пластмасс должен знать: - технологию процесса прессования изделий из пластмасс; - устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования; - типы пресс-форм; - состав, свойства и назначение различных пресс-материалов; - государственные стандарты и технические условия на готовую продукцию.

Литейщик пластмасс обязан выполнять следующие виды работ: 1 Литье под давлением изделий и деталей сложной формы, с резьбой различного диаметра, с развитой поверхностью (имеющих выступы), крупных деталей на автоматических и полуавтоматических литьевых машинах (термопластавтоматах) различных типов с применением сложных пресс-форм, без съемных знаков, с запрессованной арматурой и без арматуры. 2 Подготовка пресс-форм, дозирующих и защитных устройств, приспособлений и инструментов. 3 Чистка пресс-форм. 4 Регулирование режима литья в зависимости от вида изделий. 5 Контроль качества литья и геометрических размеров изделий с помощью калибров, шаблонов. 6 Укладка изделий и деталей в тару. Литейщик пластмасс должен знать: - технологический процесс литья; - устройство и принцип работы литьевых машин; - правила эксплуатации сложных пресс-форм; - литниковую систему; - способы регулирования режимов литья; - требования, предъявляемые к литьевым материалам и готовым изделиям.